Како спречити корозију челичне конструкције?
Са сталним повећањем производње челика, челичне конструкције су све популарније.Широко се користи као складиште, радионица, гаража, монтажни стан, тржни центар, монтажни стадион итд. У поређењу са зградама од армираног бетона, зграде од челичне конструкције имају предности погодне конструкције, добрих сеизмичких перформанси, мањег загађења животне средине и могућности рециклирања.Међутим, челичне конструкције лако зарђају, тако да је антикорозија веома важна за челичне конструкције.
Типови корозије челичних конструкција укључују атмосферску корозију, локалну корозију и корозију под напоном.
(1) Атмосферска корозија
Атмосферска корозија челичних конструкција је углавном узрокована хемијским и електрохемијским дејством воде и кисеоника у ваздуху.Водена пара у атмосфери формира слој електролита на површини метала, а кисеоник у ваздуху се у њему раствара као катодни деполаризатор.Они формирају основну корозивну галванску ћелију са челичним компонентама.Након што се слој рђе формира на површини челичних елемената атмосферском корозијом, производи корозије ће утицати на електродну реакцију атмосферске корозије.
(2) Локална корозија
Локална корозија је најчешћа у зградама челичних конструкција, углавном галванска корозија и корозија пукотина.Галванска корозија се углавном јавља на различитим комбинацијама метала или спојевима челичних конструкција.Метал са негативним потенцијалом брже кородира, док је метал са позитивним потенцијалом заштићен.Два метала чине корозивну галванску ћелију.
Корозија пукотина се углавном јавља у површинским пукотинама између различитих структурних елемената челичне конструкције и између челичних елемената и неметала.Када ширина пукотина може да доведе до стагнације течности у пукотини, најосетљивија ширина пукотина корозије челичне конструкције је 0,025 ~ о,1 мм.
(3) Корозија под напоном
У одређеном медију, челична конструкција има малу корозију када није под стресом, али након што је подвргнута затезном напону, компонента ће се изненада сломити након одређеног временског периода.Пошто нема очигледних знакова лома корозије под напоном унапред, то често доводи до катастрофалних последица, као што су урушавање моста, цурење цевовода, урушавање зграде и тако даље.
Према механизму корозије челичне конструкције, његова корозија је врста неуједначеног оштећења, а корозија се брзо развија.Једном када је површина челичне конструкције кородирана, корозивна јама ће се брзо развијати од дна јаме до дубине, што ће резултирати концентрацијом напона челичне конструкције, што ће убрзати корозију челика, што је зачарани круг.
Корозија смањује отпорност на хладноћу и чврстоћу челика на замор, што резултира изненадним крхким ломом носивих компоненти без очигледних знакова деформације, што резултира урушавањем зграда.
Начин заштите од корозије челичне конструкције
1. Користите челик отпоран на временске услове
Серија нисколегираног челика између обичног челика и нерђајућег челика.Челик за временске услове је направљен од обичног угљеничног челика са малом количином елемената отпорних на корозију као што су бакар и никл.Има карактеристике чврстоће и жилавости, пластичног проширења, обликовања, заваривања и сечења, отпорности на хабање, високе температуре и замор висококвалитетног челика;Отпорност на временске услове је 2 ~ 8 пута већа од обичног угљеничног челика, а учинак премаза је 1,5 ~ 10 пута већи од обичног угљеничног челика.Истовремено, има карактеристике отпорности на рђу, отпорности компоненти на корозију, продужења века трајања, стањивања и смањења потрошње, уштеде рада и енергије.Челик за временске услове се углавном користи за челичне конструкције које су дуго изложене атмосфери, као што су железнице, возила, мостови, торњеви и тако даље.Користи се за производњу контејнера, железничких возила, нафтних бушотина, зграда морских лука, платформи за производњу нафте и контејнера који садрже корозивне медије водоник-сулфида у хемијској и нафтној опреми.Његова ударна жилавост при ниским температурама је такође боља од отпорности општег конструкцијског челика.Стандард је отпорни челик за заварене конструкције (ГБ4172-84).
Слој аморфног спинел оксида дебљине око 50 ~ 100 м формиран између слоја рђе и матрице је густ и има добру адхезију са металом матрикса.Због постојања овог густог оксидног филма, он спречава инфилтрацију кисеоника и воде из атмосфере у челичну матрицу, успорава дубински развој корозије челичних материјала и у великој мери побољшава отпорност челичних материјала на атмосферску корозију.
2. Топло цинковање
Превенција корозије врућим поцинчавањем је потапање радног предмета који се обрађује у купку од растопљеног метала цинка за полагање, како би се формирао чисти цинк премаз на површини радног предмета и премаз од легуре цинка на секундарној површини, како би се остварио заштита гвожђа и челика.
3. Антикорозивно прскање лука
Лучно прскање је употреба посебне опреме за распршивање да се распршена метална жица истопи под дејством ниског напона и велике струје, а затим се распрши на металне компоненте претходно избрушене и очишћене компримованим ваздухом да би се формирале цинк и алуминијумски премази напрскани луком, који су прскане антикорозивним заптивним премазима да би се формирао дуготрајни антикорозивни композитни премаз.Дебљи премаз може ефикасно спречити да корозивни медијум урони у подлогу.
Карактеристике антикорозивног прскања су: премаз има високу адхезију, а његова адхезија је неупоредива са бојом богатом цинком и цинком врућим потапањем.Резултати испитивања ударног савијања на радном предмету третираном антикорозивним третманом распршивањем лука не само да у потпуности испуњавају релевантне стандарде, већ су познати и као "ламинирана челична плоча";Време антикорозивног премаза за прскање лука је дуго, углавном 30 ~ 60А, а дебљина премаза одређује антикорозивни век премаза.
4. Антикорозивни композитни премаз од термички прсканог алуминијума (цинка).
Алуминијумски (цинк) композитни премаз термичким прскањем је дуготрајна метода против корозије са истим ефектом као и топло цинковање.Процес је уклањање рђе на површини челичног елемента пескарењем, тако да површина буде изложена металном сјају и храпава;Затим употребите ацетилен кисеоник пламеном да истопите континуирано слану алуминијумску (цинк) жицу и издувајте је на површину челичних елемената компримованим ваздухом да бисте формирали слој за прскање алуминијума (цинка) у облику саћа (дебљине око 80 ~ 100м);На крају, поре се попуњавају епоксидном смолом или неопренском бојом да би се формирао композитни премаз.Термички прскани алуминијум (цинк) композитни премаз не може се наносити на унутрашњи зид цевастих елемената.Због тога, оба краја цевастих елемената морају бити херметички заптивена да би се спречила корозија на унутрашњем зиду.
Предност овог процеса је у томе што има снажну прилагодљивост величини компоненти, а облик и величина компоненти су скоро неограничени;Још једна предност је што је термички ефекат процеса локални, тако да компоненте неће производити термичку деформацију.У поређењу са врућим поцинчавањем, степен индустријализације термичког прскања алуминијумског (цинковог) композитног премаза је низак, радни интензитет пескарења и прскања алуминијума (цинка) је висок, а на квалитет такође лако утичу емоционалне промене оператера. .
5. Антикорозивни премаз
За заштиту од корозије челичне конструкције потребна су два процеса: обрада основе и конструкција премаза.Сврха третмана основног слоја је да се уклоне неравнине, рђа, мрље од уља и други спојеви на површини компоненти, како би се открио метални сјај на површини компоненти;Што је темељнији третман, то је бољи ефекат адхезије.Основне методе третмана укључују ручну и механичку обраду, хемијску обраду, механичку обраду прскањем итд.
Што се тиче конструкције премаза, најчешће коришћене методе четкања укључују мануелну методу четкања, методу ручног ваљања, методу премазања потапањем, методу ваздушног прскања и методу безваздушног прскања.Разумна метода четкања може осигурати квалитет, напредак, уштедјети материјале и смањити трошкове.
У погледу структуре премаза, постоје три облика: прајмер, средња боја, прајмер, прајмер и прајмер.Прајмер углавном игра улогу адхезије и спречавања рђе;Завршни премаз углавном игра улогу против корозије и старења;Функција средње боје је између прајмера и завршне обраде и може повећати дебљину филма.
Само када се прајмер, средњи премаз и завршни премаз користе заједно, могу играти најбољу улогу и постићи најбољи ефекат.
Време поста: 29.03.2022